烧成工序是陶瓷生产能耗、碳排放最集中的环节，传统固定烧成曲线容易出现热量浪费、热利用效率偏低的问题，也是建陶行业节能技改的核心攻坚方向。新明珠陶瓷依托集团数字化窑控平台，完成绿色低耗烧成新工艺研发发布，以坯釉配方适配、智能烧成曲线重构、窑内热场均衡调控为核心，在保障瓷砖理化性能、花色质感稳定不变的前提下，降低单位产品综合能耗，目前已启动旗下各大产区的产线适配切换工作。
这套新工艺的核心改动集中在烧成制度的精细化重构。研发团队依托数字孪生窑炉监测系统，针对不同品类瓷砖、不同坯体配方，定制差异化升温速率、高温保温时长、缓冷降温梯度，摒弃过去统一化的烧成参数；同步优化窑内助燃风配比、烟气回流与余热回收链路，把烧成阶段释放的余热回收用于前段坯体干燥，减少热风加热带来的额外能耗。在试产阶段数据显示，新工艺在不牺牲优等品率的基础上，有效降低单位面积瓷砖的能源消耗，同时减少烟气污染物排放。
不同于单独更换窑炉设备的大额技改，新工艺以软件算法、烧成参数优化为主，兼顾落地成本，适配集团现有宽体辊道窑、双层节能窑等主流产线，可分批改造、逐步切换。按照集团规划，佛山三水、江西高安、湖北黄冈、肇庆高要等生产基地将分批次完成工艺导入，优先在柔光砖、通体大理石、工程配套砖主力产线试点运行，试点稳定后再向全品类铺开；产线切换过程同步配套窑炉运维人员专项培训，建立烧成参数实时监控台账，严控切换初期的色差、变形、吸水率波动风险，保障供货稳定性。
在产品端，新工艺生产的瓷砖，防滑、吸水率、耐磨、热稳定性等指标依然符合国标要求，不改变终端产品规格、花色体系，经销商、家装、工程渠道供货标准保持一致，不会给下游设计、铺贴环节带来额外调整成本。品牌相关负责人介绍，新工艺是集团绿色智造体系的一环，和此前布局的光伏自发自用、原料固废循环、零碳电窑研发形成互补，从多个维度落实降碳目标。
行业层面，建陶长期属于高耗能制造赛道，很多节能改造项目投入高、改造周期长，中小企业落地门槛高。新明珠这套以烧成制度优化为核心的低碳方案，依托成熟窑体做精细化调优，具备更强的可复制性。随着多产区陆续切换，不仅能够降低自身生产端成本与碳排，也为行业提供一条轻量化节能技改路线。
品牌同时说明，新工艺的节能幅度会受瓷砖品类、产区气源、窑炉基础条件影响，不同基地、不同品类的节能效果存在区间差异；集团会持续采集各产区运行数据，迭代烧成算法，持续挖掘节能潜力，稳步推进绿色产能扩容。
